Industrie 4.0 Use Case: Universelles Maschinenmonitoring

02 Feb
2018

Universelles kabelloses Maschinenmonitoring

1945 gegründetes, vielfach prämiertes deutsches Familienunternehmen.
9 Produktionsstandorte weltweit, mit 20 bis über 100 Anlagen pro Standort.
Über 400 Mio. Euro Umsatz.
Produzent von hochqualitativen Greifsystemen, die in zahlreichen Branchen eingesetzt werden (u.a. Automobil, Luftfahrt, Maschinenbau, zerspanende Metallbearbeitung, Robotik).
Bis auf Montage größtenteils automatisierte Fertigung. Dennoch geringer Vernetzungsgrad im Sinne von Industrie 4.0.

Erreichung von übergreifender Transparenz über den Zustand von Produktionsanlagen als primäres Ziel – live zur schnellen Reaktion und historisch für Analysen und die kontinuierliche Prozessoptimierung.
Die Ermittlung wichtiger Produktionskennzahlen wie der OEE ist statt manuell, spät und fehleranfällig möglichst automatisch, zeitnah und 100%ig genau zu erfolgen.
Personaleinsatz und Maschinennutzung ist möglichst effizient zu gestalten
- Maschinenbediener sollten sich auf die Optimierung der Maschine konzentrieren können, statt Dateneingaben mehrfach manuell durchzuführen.
- Die tatsächlichen OEE-relevanten Kennzahlen und entsprechende Produktionsinformationen sollten ermittelt werden, um dann Optimierungen aufzeigen zu können.
- Wartung sollte möglichst bedarfsgerecht erfolgen und ungeplante Standzeiten vermieden werden.

Unterschiedliche Maschinen: Interoperabilität ist nicht gegeben. Der Maschinenpark umfasst neben modernen Anlagen auch Maschinen, die über 20 Jahre alt sind. Die nötigen Informationen sollten übergreifend, einfach und einheitlich ermittelt werden.
Schnelle Implementierung: Vernetzung soll schnell auf gesamtes Werk ausgerollt und agil vorangetrieben werden. Signifikante Ergebnisse sind nach Monaten, nicht Jahren, gewünscht.
Minimalinvasive Lösung: Die Lösung sollte vom internen Instandhaltungsteam installiert werden können, ohne den Betriebsablauf einzuschränken.
Bestehende Systeme: Neben einer Basisübersicht sollten die Informationen zur weiteren Nutzung und Analyse nahtlos in bestehenden Systemen – Datenbanken, ERP oder MES – integriert werden.
Kontinuierliche Verbesserung: Es sollte schnell und günstig eine Basis gelegt werden – an Infrastruktur, Daten, Informationen –, um die Produktion kontinuierlich optimieren zu können.

Erste übergreifende Transparenz geschaffen: Maschinen wurden mit günstigen Retrofit-Modulen ausgestattet, um deren Status auszulesen.
Leicht vermeidbare Störungen sind einfach zu identifizieren und dadurch nachhaltig abzustellen.
Errichtung einer Basis für datengetriebene Entscheidungen.
Erhöhung der Produktivität: Je nach Maschine bis zu 10%, dank geringerer Stillstandzeiten und entsprechend höherer Maschinenlaufzeit und -auslastung.
Einfache Identifikation und Bestätigung von kritischen Maschinen und Prozessen. Dadurch sind weitere Optimierungsquellen leicht priorisierbar.

Breiter Start: Die Lösung bietet eine übergreifende Transparenz über alle Maschinentypen hinweg. Dies ermöglicht die Entwicklung einer Roadmap und damit eine Priorisierung der weiteren Optimierungspotenziale.
Smartes Ökosystem: Die eigens mit einem namhaften Partner entwickelte Retrofit-Lösung ist innerhalb weniger Minuten installiert.
Interoperabel: Sobald detailliertere Informationen aus identifizierten Maschinen erforderlich sind, erfolgt mit der Connectware eine Anbindung auf Bus- oder SPS-Ebene.
Nahtlose Integration: Bestehende Systeme wie Datenbanken, ERP und MES werden angebunden und mit Daten direkt vom Shopfloor angereichert.
Lokale Kontrolle: Auch externe Cloud-Systeme von spezialisierten Drittanbietern sind einfach anzubinden. Jedoch behält der Nutzer dank des detaillierten Zugriffsrechtemanagements der Connectware die volle Kontrolle darüber, wer wann welche Daten nutzen darf.
Zukunftsfähig: Weitere eigene und externe Anwendungen sind einfach erstellt, angebunden und verwaltet. Dabei bleibt der Produzent flexibel, kann verschiedene Lösungen ausprobieren und wechseln, ohne technischen Vendor-Lock-In zu befürchten.