Use Case

02 Feb
2018

Universelles kabelloses Maschinenmonitoring

Kundenprofil

  • 1945 gegründetes, vielfach prämiertes deutsches Familienunternehmen.
  • 9 Produktionsstandorte weltweit, mit 20 bis über 100 Anlagen pro Standort.
  • Über 400 Mio. Euro Umsatz.
  • Produzent von hochqualitativen Greifsystemen, die in zahlreichen Branchen eingesetzt werden (u.a. Automobil, Luftfahrt, Maschinenbau, zerspanende Metallbearbeitung, Robotik).
  • Bis auf Montage größtenteils automatisierte Fertigung. Dennoch geringer Vernetzungsgrad im Sinne von Industrie 4.0.

Probleme und Zielsetzung

  • Erreichung von übergreifender Transparenz über den Zustand von Produktionsanlagen als primäres Ziel – live zur schnellen Reaktion und historisch für Analysen und die kontinuierliche Prozessoptimierung.
  • Die Ermittlung wichtiger Produktionskennzahlen wie der OEE ist statt manuell, spät und fehleranfällig möglichst automatisch, zeitnah und 100%ig genau zu erfolgen.
  • Personaleinsatz und Maschinennutzung ist möglichst effizient zu gestalten
    • Maschinenbediener sollten sich auf die Optimierung der Maschine konzentrieren können, statt Dateneingaben mehrfach manuell durchzuführen.
    • Die tatsächlichen OEE-relevanten Kennzahlen und entsprechende Produktionsinformationen sollten ermittelt werden, um dann Optimierungen aufzeigen zu können.
    • Wartung sollte möglichst bedarfsgerecht erfolgen und ungeplante Standzeiten vermieden werden.

Herausforderung

  • Unterschiedliche Maschinen: Interoperabilität ist nicht gegeben. Der Maschinenpark umfasst neben modernen Anlagen auch Maschinen, die über 20 Jahre alt sind. Die nötigen Informationen sollten übergreifend, einfach und einheitlich ermittelt werden.
  • Schnelle Implementierung: Vernetzung soll schnell auf gesamtes Werk ausgerollt und agil vorangetrieben werden. Signifikante Ergebnisse sind nach Monaten, nicht Jahren, gewünscht.
  • Minimalinvasive Lösung: Die Lösung sollte vom internen Instandhaltungsteam installiert werden können, ohne den Betriebsablauf einzuschränken.
  • Bestehende Systeme: Neben einer Basisübersicht sollten die Informationen zur weiteren Nutzung und Analyse nahtlos in bestehenden Systemen – Datenbanken, ERP oder MES – integriert werden.
  • Kontinuierliche Verbesserung: Es sollte schnell und günstig eine Basis gelegt werden – an Infrastruktur, Daten, Informationen –, um die Produktion kontinuierlich optimieren zu können.

Ergebnis

  • Erste übergreifende Transparenz geschaffen: Maschinen wurden mit günstigen Retrofit-Modulen ausgestattet, um deren Status auszulesen.
  • Leicht vermeidbare Störungen sind einfach zu identifizieren und dadurch nachhaltig abzustellen.
  • Errichtung einer Basis für datengetriebene Entscheidungen.
  • Erhöhung der Produktivität: Je nach Maschine bis zu 10%, dank geringerer Stillstandzeiten und entsprechend höherer Maschinenlaufzeit und -auslastung.
  • Einfache Identifikation und Bestätigung von kritischen Maschinen und Prozessen. Dadurch sind weitere Optimierungsquellen leicht priorisierbar.

Das geht nur mit Cybus!

  • Breiter Start: Die Lösung bietet eine übergreifende Transparenz über alle Maschinentypen hinweg. Dies ermöglicht die Entwicklung einer Roadmap und damit eine Priorisierung der weiteren Optimierungspotenziale.
  • Smartes Ökosystem: Die eigens mit einem namhaften Partner entwickelte Retrofit-Lösung ist innerhalb weniger Minuten installiert.
  • Interoperabel: Sobald detailliertere Informationen aus identifizierten Maschinen erforderlich sind, erfolgt mit der Connectware eine Anbindung auf Bus- oder SPS-Ebene.
  • Nahtlose Integration: Bestehende Systeme wie Datenbanken, ERP und MES werden angebunden und mit Daten direkt vom Shopfloor angereichert.
  • Lokale Kontrolle: Auch externe Cloud-Systeme von spezialisierten Drittanbietern sind einfach anzubinden. Jedoch behält der Nutzer dank des detaillierten Zugriffsrechtemanagements der Connectware die volle Kontrolle darüber, wer wann welche Daten nutzen darf.
  • Zukunftsfähig: Weitere eigene und externe Anwendungen sind einfach erstellt, angebunden und verwaltet. Dabei bleibt der Produzent flexibel, kann verschiedene Lösungen ausprobieren und wechseln, ohne technischen Vendor-Lock-In zu befürchten.
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